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关于我

毕业于机械专业,中级职称,无损射线探伤Ⅱ级证,熟悉压力容器设计、制造的相关法规和标准。 撑握压力容器制造许可的鉴定评审工作,ISO9000--2001鉴定评审工作。曾担任董事长助理、副总经理、压力容器质保工程师等职务,现任副总经理。

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压力容器制造的质量控制  

2010-08-18 19:11:15|  分类: 容器制造 |  标签: |举报 |字号 订阅

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  压力容器制造过程中的质量,主要包括:设计、制造、安装等方面的质量。其中,制造质量的好坏,起着至关重要的作用。

1、材料控制

         必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后,制造单位对材料加以控制。针对压力容器用材的特点,从原材料入厂,到产品合格出厂,必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。

  材料进厂后,按订货协议,核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。材料的各项指标,符合相应的材料标准和图纸要求,编制入库号,方可入库,建立材质档案。有疑问时,还需进行必要的材料复验。

  材料发放应手续齐备。材料到车间后按工艺程序流转,并按规定进行标志移置,

  受压元件材料的选用和代用手续应符合《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)、GB150等有关规程和标准的要求。材料的代用必须按审批手续进行。

2、工艺的控制

  每一台压力容器,都要编制一套完整的工艺文件。工艺文件,具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后,在施工过程中应严格按工艺要求加工,每道工序完成后,操作者和检验员,都要在工艺流程卡上签字确认,做到在制品随工艺流程卡,一同进入下道工序。

特别应该注意以下几点:

2.1    铆装时,不按容器主焊缝布置图,来组装筒节对接焊缝的位置,造成不必要的焊缝上开孔;

2.2  鞍座垫板,未钻<Φ10的排气孔,垫扳与容器的角焊缝两侧,未间断焊,采用全封闭式焊接结构;

2.3  耐压试验时,安全意识差,在试压时发现渗漏,不按规定卸压后,再补焊或紧固螺栓,而是带压补焊或带压紧固螺栓,甚至在带压设备上进行无关试压的作业。

2.4  试验压力值的确定:

  对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器,应重视Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的应用;否则,试验压力值,达不到GB150规定要求;直立容器卧置液压试验时,试验压力要考虑立置时,液柱静压力;夹套容器在进行压力试验时,必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求,必须同时在内筒内保持一定压力,以使在整个试验过程中的任一时间内,夹套和内筒的压力差,不超过设计压差。

3、焊接质量的控制

  一般来讲,焊接质量在很大程度上,决定着压力容器的安全与寿命,因此控制焊接质量成为压力容器制造质量保证的关键。

3.1 焊接工艺评定
  受压元件之间的焊缝,及其定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。有色金属的焊接工艺评定须按有关标准进行评定。
3.2 焊接工艺
  根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定,制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。

3.3  产品焊接试板,包括试板、试块设备、焊接和性能实验。

         产品焊接试板的结果,不但要符合设计要求,还要满足相应标准的规定。另外,焊接现场施焊记录,也是一个重要的控制因素!它应当真实地反映出现场施焊的状况!如:每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。这样,便于严格控制现场焊接的工艺纪律。

3.4   焊缝返修,还应制定返修工艺措施,现场施焊记录是返修工艺的重要依据,并应得到焊接技术负责人的同意。
3.5 焊材管理
  必须建立严格的焊接材料的验收、保管、烘干、发放和回收制度。购进的焊材须有质量证明书和产品合格证,标记清晰、牢固。经检查、验收合格后,方能按要求登记入库。设立焊材一级库、二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件。入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备。设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录由一级库领出焊材的规格、型号、编号、数量及领取日期。应详细记录烘干的温度和时间。一般酸性焊条150~200℃,1~2h,碱性焊条烘干380~420℃,2h。

  注意焊丝在使用前应除锈、去油。根据领料单发放焊材,并记录所发放焊材的日期、规格、型号、批号(厂编号)、数量及所焊产品或部件编号。
        在此过程中,必须由有资格施焊的人员来施焊,焊后作焊工钢印标记,以便追踪。

4、外观质量和几何尺寸的控制

         压力容器产品的外观质量和几何尺寸,往往被人们所忽视!由此,引起的爆炸事故也屡见不鲜。

         外观质量中的咬边和根部未焊透等,都是严重引起应力集中的缺陷!缺陷尺寸不太大时,可进行修磨,但尺寸严重超标,就必须修磨补焊,消除缺陷。另外,电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除!

        尤其,对不锈钢制的压力容器,其内壁接触介质工作面上的这类缺陷,就更不容忽视;设备的不直度,要控制在标准规定之内,否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。

5、无损检测的控制

        一般来说,压力容器生产过程中,无损检测工作量,大约占整个产品生产过程工作总量的15 %~16 %。

        压力容器,从原材料入厂、零部件加工,直至产品组装完工,都涉及到无损检测的工作!无损检测工作的好坏,直接影响着出厂产品的质量。

        无损检测,涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。这是一项十分重要的工作,既需了解产品的设计和使用条件,也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。

    (1)过高的要求,会造成生产过程中的大量返修;

    (2)过低的要求,可能导致遗留的缺陷在使用过程中,诱发事故隐患。

      无损检测应注意的问题,我用举例说明的方式,来进行详细阐述:
      (1) 以开孔中心为圆心,115倍开孔直径为半径的圆中,所包容的焊缝,应进行100 %无损检测;

      (2) 凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝,以及先拼焊、后成形的封头上的所有拼接焊缝,应100 %无损检测;

      (3) 管板、法兰拼接焊缝,膨胀节的对接焊缝,应100 %无损检测;

      (4) 作气压试验的压力容器,A、B 类对接接头,必须100 %无损检测;

      (5) 公称直径>250mm接管的A、B 类对接接头,应100 %无损检测;

     无损检测工作,必须由取得相应资格的人员承担!此项工作,必须严格执行初评和复审的强制性制度,确保底片和评片质量,记录和报告完整、准确,并收存于产品质量档案中。

6、焊后热处理的控制

        对焊后要求热处理的设备,其热处理工艺,必须依据焊接工艺评定报告的参数,来编制。

     因为,不同材料、不同厚度时,热处理的温度,都有一定的范围和保温时间;处理温度不准确,会影响材料的性能。在压力容器制造中,热处理一般分为两大类:一类,是焊后热处理; 另一类,是改善力学性能热处理。

     1)焊后热处理的目的,可概括为如下几方面:

          (1) 消除和降低焊接应力;

          (2) 避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹);

          (3) 改善焊接接头区的塑性和韧性;

          (4) 恢复因冷作和时效而损失的机械性能。

    2)值得注意的是,下述情况也应进行焊后热处理:

         (1) 用板材或型材制造的法兰环的对接接头,应经焊后热处理。

         (2) 法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰;锻制法兰,应经正火或完全退火热处理。

         (3) 除不绣钢外,拼接管板,应作消除应力热处理。

7、 耐压试验的控制
        耐压试验,是产品制造完工后,考验产品强度和密封性能,确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段!必须严格按照《容规》和国家有关规定执行。

8、出厂文件的控制

      出厂文件,是压力容器产品的质量保证!在相关的标准规范中,有详细的要求,不能有缺项。为保证所有出厂文件的科学性和准确性,必须由有资格的人员进行审核。只有抓好各项控制,才能保证压力容器产品在生产进行中,安全无事故。

6  结束语

       总之,建立 压力容器制造质量保证体系 :就是实行由管结果,转变为管过程;从对产品质量把关为主,转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。

信息来源:51承压设备论坛 http://bbs.51cysb.com
原文链接:
http://bbs.51cysb.com/thread-14652-1-1.html

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